SC-JH-001 订单评审与生产接单管理规范V1.0
文件编号：SC-JH-001
文件版本：V1.0
归口部门：PMC计划部、生产部
生效日期：______年____月____日
适用范围：本规范适用于公司所有客户订单、定制订单、返单、插单、临时补单、试样订单的需求接收、需求确认、分级评审、产能校核、物料校核、技术校核、接单判定、下达落地、异常闭环全流程管理。覆盖业务部、PMC计划部、工程部、生产部、品质部、采购部、仓储部所有订单关联作业环节，适用于日常订单管控、交期保障、风险预判、体系内审与客户稽核。
关联体系：联动SC-ZH生产全系列管理制度，衔接工程BOM图纸管控、生产绩效考核、车间奖惩、生产培训管理体系，建立接单有评审、风险有预判、产能有校核、物料有确认、变更有闭环、交付有保障的订单前置管控体系，杜绝盲目接单、错单漏单、交期虚承诺、生产无力履约等问题。
第一章 总则
1.1 编制目的
为统一公司订单评审与生产接单标准，规范订单需求识别、多部门联动评审、交期核定、接单判定、订单下达、变更管控、异常处理流程，明确各部门评审权责与判定标准。提前识别技术风险、产能风险、物料风险、品质风险、交付风险，杜绝因需求不清、标准不明、产能不足、物料滞后导致的生产停工、返工报废、交期延误、客户投诉、批量异常，保障订单落地精准、生产排布合理、交付稳定可控，实现订单全流程标准化、规范化、可追溯管控。
1.2 核心管理原则
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先评审、后接单，先校核、后排产：所有正式订单、插单、改单必须完成全维度评审，未评审订单禁止录入系统、禁止下达生产。
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需求全覆盖、风险全识别：逐条核对客户需求、技术标准、品质要求、交付要求、包装要求、特殊条款，无遗漏、无歧义。
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分级评审、权责清晰：常规订单简易评审、特殊订单专项评审、新品订单全员评审，适配不同订单风险等级。
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据实核定、不虚承诺：以实际产能、设备状态、人员配置、物料交期、技术成熟度为唯一核定依据，严禁口头随意承诺交期。
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变更必评、闭环更新：订单需求、技术标准、交期、数量变更必须重新评审，同步更新生产、物料、技术资料。
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全程留痕、可溯可查：评审记录、判定结果、沟通记录、变更记录全部台账留存，满足稽核与追溯要求。
1.3 订单分类定义
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常规返单：历史量产成熟产品，图纸、BOM、工艺标准齐全，无特殊变更，按原有标准量产交付。
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常规新单：已有成熟技术标准，客户仅调整数量、交期、包装，无技术改动、无特殊品质要求。
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特殊定制订单：涉及尺寸改动、工艺调整、材质变更、特殊检验、特殊包装、特殊交付条款的定制化订单。
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新品试样订单：未量产新品、新结构、新工艺、新材质，无成熟生产工艺与良率数据。
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紧急插单：客户临时加急、优先排产、压缩标准生产周期的紧急订单。
1.4 全员权责分工
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业务部：负责接收客户需求、整理订单信息、确认客户特殊要求、发起订单评审、同步客户沟通、反馈评审结果、跟进订单变更与客户确认。
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PMC计划部（归口）：评审总牵头，统筹订单评审流程、组织各部门评审、核定生产交期、排产规划、锁定接单结果、台账管理、订单变更统筹。
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工程部：评审图纸、BOM、工艺可行性、参数标准、工装治具、技术难点、新品成熟度，输出技术评审结论与资料交付周期。
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生产部：评审设备产能、人员配置、工序负荷、现有排产饱和度、生产周期、量产可行性、紧急插单适配性。
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品质部：评审客户品质标准、检验要求、验收规范、特殊测试、品质风险、客诉隐患。
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采购部：评审原材料、辅料、外协物料交期、物料稀缺性、供应稳定性、采购周期。
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仓储部：评审现有库存物料、成品库存、物料齐套性、仓储包装、发货交付条件。
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财务部：评审客户信用、回款条款、价格核算、合同合规风险。
第二章 订单评审分级与评审内容
2.1 一级评审（常规返单/简单新单）
适用成熟量产、无技术变更、无特殊要求的常规订单，由PMC牵头，业务、生产、仓储简易复核，快速完成评审接单。
核心评审内容：订单数量、交付日期、包装要求、库存齐套、产能负荷、发货条件、价格与回款条款。
2.2 二级评审（特殊定制/紧急插单）
适用有轻微定制、包装变更、交期加急、小范围工艺调整的订单，需业务、PMC、工程、生产、品质、采购联动评审。
核心评审内容：定制要求可行性、工艺微调适配、加急产能排布、物料到货周期、品质验收标准、插单对原有订单的交付影响、风险预判与应对方案。
2.3 三级评审（新品试样/重大改型订单）
适用新品量产、结构改型、材质更换、工艺重构、客户全新标准的订单，全部门专项评审，必要时组织评审会议。
核心评审内容：图纸BOM完整性、工艺可行性、工装治具适配、设备适配、人员技能匹配、物料开发周期、试产良率风险、检验标准建立、量产周期、交付风险、成本核算、合规风险。
第三章 标准化评审流程
3.1 需求收集与初审（业务端）
业务部接收客户订单需求后，完整梳理订单信息，包含产品型号、规格参数、订单数量、交付时间、包装要求、验收标准、特殊条款、售后要求、价格条款、回款周期，排查需求模糊、信息缺失、条款矛盾等问题，提前与客户确认澄清，完成订单初审后发起《订单评审表》。信息不完整订单禁止流转评审。
3.2 多部门分项评审（核心校核）
PMC接收评审单后，分发对应部门限时评审，各部门据实校核、明确结论、标注风险、备注整改与应对方案，禁止空评、虚评、无依据评审。
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工程部技术评审：核对图纸版本、BOM清单、工艺流程、参数标准、工装治具、技术难点；确认是否需要新开模具、新开物料、工艺调整，明确技术资料交付时间与量产可行性。
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生产部产能评审：核对现有产线负荷、设备状态、人员配置、工序产能、在制订单排产情况；核算标准生产周期、加急极限周期，明确是否可按期交付、是否需要调整排班、外协支援。
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品质部标准评审：核对客户验收标准、外观要求、尺寸公差、功能测试、抽样标准、特殊检测项目；确认现有检验能力是否匹配，是否需要新增检验设备、制定专项检验规范。
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采购部物料评审：核对原材料、辅料、外协件库存与采购周期，稀缺物料、定制物料、进口物料重点确认到货时间，预判物料延迟、断供风险。
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仓储部交付评审：核对成品库存、物料齐套、包装物料储备、发货物流条件、仓储周转能力。
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财务部商务评审：核对客户信用等级、价格体系、开票条款、回款周期、合同合规性，排查商务风险。
3.3 评审汇总与交期锁定
各部门评审完成后，PMC汇总所有评审意见、风险点、制约条件、整改周期，综合判定订单可交付状态，锁定最终确认交期、生产排布方案、风险应对措施，形成完整评审结论。存在风险的订单必须同步输出《订单风险应对清单》。
3.4 评审结果确认与接单落地
PMC将最终评审结果、核定交期、风险说明同步业务部，由业务部与客户确认达成一致。客户确认无误后，正式锁定订单、录入系统、下达生产计划，完成接单闭环；无法满足客户原需求的，同步协商调整交期、数量或需求标准，重新评审确认。
第四章 订单接单判定标准
4.1 准予接单条件
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订单需求完整、无歧义、无矛盾，客户所有要求已明确落地；
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技术标准成熟、图纸BOM工艺齐全，可正常指导生产；
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产能、人员、设备、工装可匹配交付周期，可合理排产；
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物料可按期到位、无断供风险，或有备选替代方案；
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品质验收标准清晰，公司检验能力可满足客户要求；
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商务条款合规、无重大回款与合作风险。
4.2 有条件接单（风险接单）
存在局部产能紧张、物料周期偏长、工艺微调、检验增补等轻微风险，但可通过插单调整、加急采购、工艺优化、外协辅助、排班优化等方式解决，可附带条件接单，明确风险责任人、整改时限、保障措施，全程跟踪闭环。
4.3 禁止接单条件
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客户需求模糊、标准不清、多次沟通仍无法明确；
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技术不成熟、无图纸无工艺、无法量产且无法短期落地；
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产能严重饱和、极限排产仍无法满足交期，且无补救方案；
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核心物料稀缺、断供、采购周期远超客户交期、无替代方案；
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客户品质要求远超公司现有能力，且无法短期整改达标；
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商务风险极高、信用异常、回款条款不合理且无法协商修正。
第五章 订单变更、插单与异常管控
5.1 订单变更评审
订单确认接单后，客户变更数量、交期、规格、工艺、包装、验收标准等任意信息，必须重新发起完整评审，禁止直接口头变更、私自调整排产。变更评审完成后，同步更新生产计划、BOM工艺、物料需求、检验标准，作废旧版订单资料，杜绝新旧标准混用。
5.2 紧急插单评审机制
紧急插单必须专项评审，重点校核：原有订单交付是否延误、产能是否透支、物料是否可加急、人员设备是否适配、品质风险是否可控。插单确认后，PMC重新排布生产计划，同步告知各受影响客户、同步调整物料、生产、仓储节奏，做好交付预案。
5.3 评审异常闭环处理
评审过程中发现的技术卡点、物料滞后、产能不足、品质不匹配等异常问题，由PMC统一汇总、分派责任部门限时整改，整改完成后二次复核，问题未闭环不得正式接单量产。评审异常全程台账记录、逾期追责。
第六章 评审时效与流程管控
6.1 分级评审时效要求
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一级常规订单：当日接收、当日评审、当日闭环；
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二级定制/插单订单：24小时内完成全部门评审与结果反馈；
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三级新品/改型订单：48小时内完成专项评审会议与完整评审结论。
6.2 流程管控纪律
各部门必须按时、据实完成评审，禁止拖延评审、虚假评审、敷衍评审；因评审漏项、错评、延迟评审导致接单失误、交付延误、生产异常的，追溯对应部门责任人责任，纳入绩效考核与车间奖惩体系。
第七章 台账归档与追溯管理
7.1 核心管控台账
PMC常态化维护全套订单评审台账，做到一单一评、一评一档、全程可溯，核心台账包含：《订单评审登记表》《订单评审记录表》《订单风险清单》《订单变更记录表》《紧急插单评审台账》《订单异常闭环台账》。
7.2 资料归档规范
所有订单需求资料、评审表单、部门评审意见、客户确认记录、变更文件、风险整改资料，实行电子+纸质双归档，按月整理、长期留存，适配生产排产核对、异常追溯、体系内审与客户稽核。
第八章 结果应用与奖惩追责
8.1 正向激励
评审严谨、风险预判到位、提前规避重大交付/品质/物料风险、高效完成紧急订单评审、主动优化评审流程的部门与个人，纳入月度绩效加分、车间通报表扬、评优优先。
8.2 违规追责
出现以下违规行为，纳入绩效考核与车间奖惩追责：无评审私自接单、虚假评审、漏评关键风险、拖延评审导致交期延误、错评导致批量生产异常、私自变更订单信息、评审问题长期不闭环、台账造假缺失。
第九章 附则
9.1 体系联动说明
本规范为SC-JH计划管理系列第一号核心制度，前置衔接市场接单、后置衔接生产排产、现场执行、品质管控、物料管控、绩效奖惩体系，打通客户需求-评审风控-生产落地-交付闭环全链路，补齐公司订单前置标准化管控短板，完善整体生产运营体系。
9.2 制度优先级
公司所有订单接收、评审、接单、变更、插单管理，统一以本规范为最高执行标准，原有零散接单规则、口头评审、随意接单习惯全部废止。
9.3 版本迭代
本规范由PMC计划部、生产部联合归口管理，根据订单模式、产品迭代、客户要求、体系稽核需求持续优化迭代。
9.4 落地总体要求
本规范生效后，公司订单管理全面实现需求标准化、评审分级化、风险前置化、交期真实化、变更闭环化、台账规范化、追责有据化，彻底解决盲目接单、交期虚允、风险失控、订单混乱、生产被动等管理痛点，全面提升订单交付准确率与客户满意度。
编制部门：PMC计划部、生产部
文件编号：SC-JH-001
文件版本：V1.0
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