1 目的

2 适用范围

3 术语与定义

• 3.1 合作方资质审核：对合作方营业执照、生产资质、体系认证、检测资质、合规证书等法定及行业资质的合规性、有效性、真实性核查。
• 3.2 品质能力审核：对合作方生产场地、设备工装、品控体系、检验能力、制程管控、人员资质、不良整改、产能稳定性的综合能力评估。
• 3.3 准入审核：新合作方合作前的首次资质+能力全维度审核，审核通过方可纳入合格供方名录。
• 3.4 例行复审：对存量合作方开展的年度全面审核、季度简易复盘，核查资质有效性、品质稳定性、整改落地情况。
• 3.5 专项稽核：合作方出现批量不良、反复异常、交付事故后启动的针对性品质专项审核。
• 3.6 供方分级管控：根据审核得分、品质表现、交付能力将合作方划分为不同等级，实施差异化合作、管控、配额及淘汰机制。

4 岗位职责

4.1 品控部（审核主导部门）

• 主导合作方品质能力审核、现场稽核、样品品质评估、制程能力核查；
• 制定供方审核标准、评分细则、管控要求，组织跨部门审核小组；
• 统计供方来料品质数据、不良率、异常频次、整改闭环情况；
• 开展准入审核、年度复审、专项稽核，出具审核报告与评级结果；
• 跟进供方品质问题整改、验证闭环，落实供方品质迭代优化；
• 建立、更新合格供方品质档案，提出供方暂停合作、整改、淘汰建议。

4.2 采购部（资质对接&执行）

• 收集、核对、更新合作方各类基础资质证书、经营资料；
• 对接合作方安排审核、整改通知、沟通优化、配额调整；
• 配合现场稽核，核实供方产能、交付周期、供应链保障能力；
• 根据审核结果落实合作调整、暂停供货、终止合作、更换供方。

4.3 工程部

• 审核合作方生产工艺、设备精度、技术能力、制程匹配性；
• 评估供方工艺优化、治具能力、技术迭代适配公司新品需求；
• 协助分析供方技术性不良、工艺缺陷、精度偏差问题。

4.4 生产部

• 反馈来料适配性、外协加工匹配度、现场使用异常问题；
• 协助评估供方产品量产适配能力、作业匹配稳定性。

4.5 管理层

• 审批重大供方审核结果、淘汰决议、核心供方整改方案；
• 审批供应链品质管控策略与分级合作机制。

5 合作方审核分类与频次

5.1 审核类型

• 新供方准入审核：所有新合作方必须100%全项审核，未通过禁止合作、禁止进料；
• 年度例行复审：所有存量合格供方每年至少1次全面资质+品质能力审核；
• 季度品质复盘：核心关键物料供方每季度开展品质数据复盘与简易核查；
• 异常专项稽核：出现批量不良、复发异常、客诉关联问题，立即启动专项审核。

5.2 物料风险分级

• A类（核心关键物料）：影响产品功能、安全、核心性能的物料/外协，准入必审、年度必稽核、季度复盘、异常即查；
• B类（重要常规物料）：影响外观、装配、辅助性能物料，准入全审、年度复审；
• C类（辅助低值物料）：不影响核心品质的辅料、耗材，准入资料审核、年度简易复审。

6 审核核心内容（资质+品质能力双维度）

6.1 基础资质审核（合规性必查项）

• 营业执照、开户资质、经营范围匹配，无经营异常、失信记录；
• 行业必备生产许可证、专项资质、备案证书；
• ISO9001等质量管理体系认证、第三方检测报告（按需）；
• 环保、消防、安全生产合规资质（生产型供方必查）；
• 物料RoHS、环保、安规等客户要求专项认证（按需核查）。

6.2 品质体系审核

• 供方是否建立完整品质管理制度、来料/制程/成品检验流程；
• 是否具备标准作业指导书、检验规范、不良判定标准；
• 是否建立不良台账、整改闭环、追溯体系、版本管控；
• 是否具备常态化品质复盘、持续改善、迭代优化机制。

6.3 生产与设备能力审核

• 生产场地、车间环境、5S管理、防尘防护、仓储防护条件；
• 生产设备、工装治具、精密设备精度与定期校验记录；
• 产能匹配性、交付稳定性、设备稼动率、量产保障能力；
• 设备点检、保养、校准、维护台账完整可追溯。

6.4 检验与检测能力审核

• 检验人员配置、岗位资质、实操能力、定期培训记录；
• 检测设备、量具、治具齐全，满足尺寸、性能、外观检测需求；
• 检测设备定期校准、校验，无过期、无失准；
• 出厂检验流程完整，成品全检/抽检合规，检验记录齐全。

6.5 制程品质管控审核

• 供方来料自检、制程巡检、成品终检的落地执行情况；
• 关键工序管控、特殊工序管控、参数固化、作业标准化；
• 不良品区分、隔离、标识、处置流程规范；
• 批次管控、批号追溯、物料批次隔离、混料防控机制。

6.6 品质异常与整改能力审核

• 过往不良问题根源分析、改善方案、落地验证、闭环情况；
• 重复不良、批次异常、复发问题管控能力；
• 配合我司品质整改、标准对齐、迭代优化的响应速度与执行力；
• 客诉连带问题的复盘改善与预防机制。

6.7 样品品质前置审核

7 标准审核流程

7.1 新合作方准入审核流程

• 资料提报：采购收集供方全套资质、体系文件、设备清单、检测报告、产能资料，提交品控部；
• 资质初审：品控核查资质有效性、合规性，资料缺失、过期、造假直接初审不通过；
• 样品验证：供方送样，品控全项检测，验证产品品质、精度、适配性；
• 现场稽核：A/B类物料供方必须开展现场审核，核查现场管控、设备、人员、制程、品控落地；
• 综合评级：根据审核细则打分，判定准入等级；
• 准入闭环：审核通过纳入合格供方名录，资料建档；不通过禁止合作、禁止进料。

7.2 年度例行复审流程

• 采购每年统一回收更新供方资质，确保全年有效；
• 品控统计全年来料不良率、异常次数、整改达成率、客诉关联情况；
• 对A类核心供方年度必现场稽核，B/C类按需抽查；
• 完成年度评分，更新供方等级，落实整改、降级或淘汰。

7.3 异常专项审核流程

8 合作方分级评定与差异化管控

8.1 等级划分标准

• A级优秀供方（90分及以上）：资质齐全、体系完善、品质稳定、零复发异常、整改高效、交付优良；
• B级合格供方（70-89分）：资质合规、体系基本完善、偶发轻微异常、整改可闭环、品质基本稳定；
• C级整改供方（70分以下）：资质瑕疵、品质波动大、重复不良、整改滞后、能力不足。

8.2 分级管控策略

• A级：优先合作、优先下单、放宽审核频次、优先新品试样资格；
• B级：正常合作、常规审核、重点监控不良波动、限期持续改善；
• C级：限量合作、加严抽检、加急整改、专项跟踪、暂停新品开发合作，逾期未达标直接淘汰。

9 问题整改、降级与淘汰机制

9.1 整改闭环要求

9.2 强制降级条件

• 年度审核得分低于80分；
• 季度出现2次及以上重复性来料不良；
• 整改逾期、整改无效、问题持续复发；
• 配合度差、拒不对齐我司品质标准。

9.3 强制淘汰/终止合作条件（红线）

• 资质造假、资质过期、无证生产、合规失效；
• 出现批量重大不良，造成我司重大损耗、停线、重大客诉；
• 连续两次整改无效、品质能力无提升、长期波动失控；
• 私自更改材质、工艺、参数、标准，未提前报备；
• 弄虚作假、隐瞒不良、伪造检测数据。

10 审核资料归档与供方档案管理

• 合作方全套资质证书、体系文件、检测报告；
• 供方准入审核表、现场稽核报告、评分评级表；
• 样品检验记录、试产适配验证记录；
• 年度复审、季度复盘、专项稽核记录；
• 供方不良台账、整改闭环记录、降级/淘汰审批记录；
• 供方品质迭代优化、标准对齐更新记录。

11 作业红线与管控要求

• 未审核、未核验资质，私自引入新供方、私自进料；
• 审核敷衍、漏审、错审，隐瞒供方资质缺陷与品质能力不足问题；
• 纵容供方无证生产、资质过期、标准不符持续供货；
• 供方问题不整改、不跟踪、不闭环，放任不良持续流入；
• 审核数据造假、评级失真、违规保留不合格供方。

12 附则

• 本SOP为公司合作方资质与品质能力审核、准入、评级、淘汰的唯一标准作业文件，全部门强制执行；
• 本SOP与来料检验、不合格品处置、品质迭代优化、新品品质企划等体系文件深度联动，完善供应链品质管控闭环；
• 本SOP由品控部联合采购部负责培训宣贯、落地监督、版本迭代、日常答疑；
• 本SOP自发布之日起生效，全员强制执行。