1 目的

2 适用范围

3 术语与定义

• 3.1 新品品质企划：新品开发阶段前置开展的品质规划、标准制定、风险识别、检验方案设计、试产管控、品质验证、标准固化的系统性工作，是新品量产品质稳定的前置保障。
• 3.2 初版品质标准：样品阶段依据图纸、开发要求、客户需求制定的临时检验标准，适用于打样、首次试产验证。
• 量产品质标准：经多轮试产验证、问题整改、参数固化后，最终定型的正式品质检验标准，作为量产永久执行依据。
• 3.3 新品品质风险点：新品结构、工艺、物料、装配、外观、性能中存在的易不良、难管控、易失效、无成熟经验的品质隐患点。
• 3.4 试产品质验证：通过小、中、批量试产，验证工艺可行性、品质稳定性、标准适用性、检验有效性的批量实测过程。
• 3.5 新品量产移交：新品品质标准、检验规范、不良数据库、管控要点、整改经验全部固化移交量产常态化管控的闭环动作。

4 岗位职责

4.1 品控部（主导部门）

• 主导新品全阶段品质企划、标准编制、风险识别、检验方案制定；
• 全程参与新品立项、评审、打样、各阶段试产，全程品质跟进；
• 收集新品不良数据，组织问题分析、整改闭环、标准优化；
• 编制、更新、发布新品初版/量产版品质标准、检验规范、AQL标准；
• 负责新品量产品质确认、品质移交、管控要点交底归档。

4.2 研发/工程部

• 提供新品图纸、技术参数、结构要求、功能标准、工艺方案、客户标准；
• 配合品控识别设计与工艺品质风险，优化结构、工艺、参数；
• 主导新品技术性不良、结构缺陷、性能问题的整改优化；
• 确认新品关键尺寸、关键特性、管控等级、豁免标准。

4.3 生产部

• 配合新品试产落地，严格按照临时工艺、临时标准作业；
• 收集生产过程作业难点、装配隐患、实操品质问题并反馈；
• 落实新品试产整改动作，固化量产作业手法与工位管控要点。

4.4 采购部

• 联动供方落实新品物料品质标准、来料管控要求、试产物料品质保障；
• 跟进新品物料不良整改、供方标准对齐、新品物料稳定交付。

4.5 业务部

• 同步客户新品外观、功能、包装、验收特殊标准及零容忍缺陷；
• 反馈客户新品品质诉求、验收习惯、重点管控要求。

5 新品品质企划整体阶段划分

1. 阶段一：立项&样品阶段——品质前置规划、风险预判、初版标准搭建
2. 阶段二：小试产阶段——小批量验证、问题摸底、标准迭代
3. 阶段三：中试产阶段——工艺稳定验证、批量不良整改、检验方案定型
4. 阶段四：批量试产阶段——全维度品质确认、数据达标、CAPA闭环
5. 阶段五：量产移交阶段——标准固化、资料归档、常态化管控移交

6 各阶段品质企划标准作业流程

6.1 立项/样品阶段品质企划（前置防错）

• 资料收集：品控收集新品3D/2D图纸、BOM表、技术规格书、客户需求、封样要求、功能参数、交付标准。
• 品质风险识别：联合研发、工程开展新品FMEA简易风险分析，识别结构风险、外观风险、装配风险、性能风险、物料风险，输出《新品品质风险清单》。
• 初版标准编制：编制《新品临时检验标准》，明确外观基准、尺寸管控等级、功能判定、包装要求、禁止缺陷、临时AQL抽检标准，用于样品检验与首次试产。
• 样品品质判定：对所有手板样品、打样样品全项检验，记录所有缺陷、偏差、可优化点，形成《样品品质问题清单》，提前整改，不带问题进入试产。

6.2 小试产阶段品质企划（问题摸底）

• 全程驻线跟进试产，全工序巡检、全成品全检，完整记录所有不良类型、不良点位、不良频次；
• 验证初版检验标准适用性，修正不合理判定、模糊标准、缺失项目；
• 排查设备、工装、治具、作业手法对新品品质的影响；
• 输出《小试产品质总结报告》，明确待整改问题、临时管控措施、下阶段优化方向。

6.3 中试产阶段品质企划（稳定优化）

• 针对小试产所有问题逐条落实整改闭环，采用5Why、鱼骨图分析根源，落实纠正预防措施；
• 固化关键工艺参数、作业要点、工装定位标准、物料匹配要求；
• 迭代更新检验标准，明确关键尺寸、关键工序、必检项目、抽检频次、加严场景；
• 统计试产不良率、一次合格率，设定新品量产准入品质目标；
• 输出《中试产品质验证报告+整改闭环台账》。

6.4 批量试产阶段品质企划（量产准入验证）

• 按正式量产节奏全流程跑通，全环节品质数据统计分析；
• 验证来料、制程、成品、出货全链路品质稳定性；
• 所有历史试产问题100%闭环，无复发、无遗留隐患；
• 正式定型：量产版品质检验标准、AQL抽样标准、关键管控点位、不良判定基准、封样标准；
• 达成量产品质目标后方可准入量产，未达标禁止批量接单交付。

6.5 量产移交阶段品质企划（标准固化落地）

• 整理全套新品品质文件：检验标准、抽样规范、不良样板、封样、风险清单、整改台账、试产报告；
• 对品控、生产、仓储、采购开展新品品质标准交底培训，统一判定口径；
• 将新品高频不良、重点管控点位、零容忍缺陷纳入日常巡检重点；
• 正式移交量产常态化品质管控，转入日常品质统计、巡检、异常闭环体系。

7 新品品质标准分级与管控规则

7.1 新品缺陷等级划分（统一标准）

• 致命缺陷（CR）：影响安全、功能失效、无法使用、客户零容忍，新品试产出现即停线整改，禁止流入下一阶段。
• 严重缺陷（MA）：影响装配、外观严重不良、性能不达标、影响验收，必须100%整改清零。
• 轻微缺陷（MI）：不影响功能与使用、轻微外观瑕疵，可规范管控、批量严控。

7.2 新品检验标准管控梯度

• 样品阶段：100%全项全检，穷尽所有问题；
• 小/中试产：全检+重点加密抽检，问题点位专项检；
• 批量试产：标准AQL抽样+关键项目必检；
• 量产阶段：常规抽样+高频问题定期加严抽检。

8 新品品质问题整改与闭环要求

• 新品致命、严重缺陷：立即停线止损，24小时内根源分析+CAPA整改；
• 试产不良必须逐条登记、逐条整改、逐条验证、逐条结案；
• 重复出现的新品问题直接升级管控，优化工艺、标准、治具、作业方式；
• 所有新品问题整改资料全部归档，作为后续量产品质管控依据。

9 新品品质企划输出资料清单（必须齐全）

• 《新品品质风险识别清单》
• 《新品临时/量产版品质检验标准》
• 《新品试产各阶段品质检验记录》
• 《新品试产品质问题整改闭环台账》
• 《新品小试/中试/批量试产品质总结报告》
• 《新品量产品质移交确认表》
• 新品不良封样、合格封样、极限样板

10 作业红线与管控要求

• 未做新品品质风险识别、未制定临时标准直接试产；
• 试产品质问题隐瞒不报、遗留问题带入量产；
• 标准模糊、无依据判定、经验化检验新品产品；
• 新品未完成品质验证、未达标擅自导入量产；
• 新品资料缺失、无闭环记录、无标准固化即移交量产。

11 附则

• 本SOP为公司新品品质企划、标准建立、试产管控、量产移交唯一标准作业文件，全部门强制执行；
• 本SOP与公司检验、巡检、不合格品、整改闭环、数据统计等所有品质SOP深度联动；
• 本SOP由品控部负责培训宣贯、落地监督、版本迭代、日常答疑；
• 本SOP自发布之日起生效，全员强制执行。