SC-ZY-006 不良品隔离、标识、返工报废管控规范V1.0
文件编号：SC-ZY-006
文件版本：V1.0
归口部门：品质部、生产部
生效日期：______年____月____日
适用范围：本规范适用于公司所有生产车间、工序、工位、仓储环节、出入库环节产生的制程不良、来料不良、仓储不良、客退不良、试产不良等所有不良品的发现、隔离、标识、判定、流转、返工、返修、报废、复盘追责全流程管控。覆盖量产、试产、返工、返修、库存复检全场景，是公司不良品标准化管控、品质防错、批次追溯、成本损耗管控、体系内审的核心执行依据。
关联体系：本制度从属SC-ZY车间作业标准系列，承接SC-ZY-001总则、SC-ZY-003三检作业规范、SC-ZY-004返工返修流程、SC-ZY-005物料损耗定额管控标准，联动PMC计划、仓储物料流转、财务成本核算体系，构建“发现即隔离、隔离必标识、标识必判定、处置必闭环、异常必复盘”的不良品全链条管控体系。
第一章 总则
1.1 编制目的
为统一公司不良品管控标准，规范不良品隔离、标识、判定、流转、处置全流程，彻底解决现场不良随意堆放、状态模糊、混批混流、无标识无追溯、私自处置、报废随意、返工无管控、重复不良频发等管理痛点。通过标准化、可视化、闭环化管控，杜绝不良品流入下工序、流入成品库、流入客户端，精准区分返工/返修/报废处置边界，规范损耗归集与责任界定，持续降低不良率与无效生产成本，实现品质可控、现场有序、损耗可溯、责任可究。
1.2 核心管控原则
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即现即隔、绝不混流：任何工位发现不良，必须立即停机隔离，严禁不良品混入良品流转。
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状态唯一、标识先行：所有不良品必须先标识、后流转、后处置，无标识产品禁止流转、禁止判定、禁止出入库。
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专区分放、分区专用：不良品专区、专箱、专标识独立使用，严禁良品、可疑品、不良品、报废品混放混用。
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先判后处、无单不动：所有不良品必须经品质判定、单据确认，禁止私自返修、私自丢弃、私自复用。
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分类处置、闭环清零：返工、返修、报废、退料分类处置，当日不良当日清零，无积压滞留不良品。
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批次锁定、全程追溯：不良品绑定工单、批次、工位、责任人，实现每笔不良可追溯、可定责、可复盘。
1.3 不良品类型定义
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来料不良：原材料、零配件、辅料、包材入库检验或上线使用时发现的尺寸、外观、性能、规格不符类不良。
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制程不良：生产作业、设备加工、装配调试过程中产生的外观、结构、尺寸、功能类不良。
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设备工艺不良：设备参数偏移、工装异常、工艺问题导致的批量一致性不良。
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仓储呆滞不良：库存超期、受潮、变形、氧化、存放不当产生的次生不良。
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客退不良：客户端退回的不良、异常、返工、报废产品。
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可疑待判品：状态不明、批次不清、疑似不良、无法现场判定的待检验产品。
1.4 权责分工
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品质部（归口主责）：负责不良品判定、状态分类、标识标准制定、处置方案下达、不良原因分析、责任界定、复检确认、数据统计与复盘改善。
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生产部/车间：负责不良即时隔离、规范标识、分区存放、按单处置、配合复检、落实整改、现场清零管控。
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工程部：负责工艺不良、结构不良、批量异常的技术判定、方案整改、工艺优化、返工标准输出。
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设备部：负责设备、工装、治具导致不良的排查、参数修正、设备精度整改。
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PMC部：负责不良工单锁定、返工工单开立、损耗统计、计划调整、批次管控。
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仓储部：负责来料不良隔离、库存不良管控、不良退库、报废入库、台账更新。
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财务部：负责报废成本、返工损耗成本归集核算、月度损耗数据分析。
第二章 不良品隔离管控标准
2.1 即时隔离要求
所有岗位作业过程中自检、互检、巡检发现不良，必须立即停止该批次流转、立即隔离、立即标识，严禁带病生产、严禁不良随流、严禁工位堆积不良品。发现批量不良（连续3PCS及以上）必须立即停机，上报班组长与品质巡检锁定批次。
2.2 分区隔离标准（硬性落地）
车间必须固定设置独立区域，做到区域可视化、界限清晰、标识醒目，杜绝混放：
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良品区：存放检验合格、可正常流转入库产品；
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待检区：存放生产完成、待巡检/终检的产品；
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可疑待判区（黄色区）：存放状态不明、疑似不良、待品质判定产品；
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不良待处置区（红色区）：存放已判定不良、待返工/返修/报废产品；
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报废封存区：存放已审批报废、待统一处理产品；
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返工专属作业区：单独返工工位，禁止与量产工位混用。
2.3 隔离容器与器具标准
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不良品必须使用红色专用周转箱/专用容器，箱体张贴“不良品专用”标识；
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可疑品使用黄色专用容器，合格品使用蓝色/绿色容器，颜色区分、永不混用；
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所有不良容器严禁存放良品、工具、物料，做到专箱专用。
2.4 隔离管控禁止条款
严禁不良品不入专区、不进专箱、无标识摆放；严禁不良品与良品叠放、混放、同框流转；严禁私自拿出隔离区、私自复用、私自丢弃；严禁跨批次、跨型号混装不良品。
第三章 不良品标识标准化规范
3.1 颜色标识统一标准
公司统一执行三色标识管理，全场唯一标准，所有岗位统一执行：
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绿色：合格、检验通过、可正常流转；
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黄色：待检、可疑、待判定、待返工返修；
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红色：不良、不合格、禁止流转、待报废/待专项处置。
3.2 不良标签必填信息
所有不良品、可疑品必须张贴《不良品标识标签》，信息完整、清晰、不可涂改，必填内容：产品型号、工单编号、生产批次、不良数量、发现工位、发现日期、不良问题描述、发现人、品质判定结果、处置方式。
3.3 分类标识细则
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待返工标识：黄色标签标注“待返工”，可通过完整工序重做修复；
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待返修标识：黄色标签标注“待返修”，可局部修补、调整复用；
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待报废标识：红色标签标注“待报废”，不可修复、无复用价值；
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来料不良标识：单独标注“来料不良”，区分制程不良，用于供方追责索赔；
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客退不良标识：单独标注“客退不良”，专项追溯、重点复盘。
3.4 标识管理硬性要求
无标签、无状态、无原因的异常产品一律冻结禁止流转；标签脱落、信息模糊、状态不符的立即停止使用、重新判定补标；处置完成后及时更换对应状态标识，杜绝旧标签残留误导作业。
第四章 不良品判定与分类处置流程
4.1 不良品标准判定流程
不良发现→即时隔离+临时标识→归集不良专区→品质巡检现场判定→分类标注返工/返修/报废/退料→开具不良处置单据→下达车间执行处置→完工复检→状态更新→台账闭环。
4.2 三类处置边界（精准区分）
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返工：产品未完成标准工序、工艺未达标、结构尺寸偏差，可按原工艺完整重做，修复后完全达标，等同于新品品质，适用批量工艺偏移不良。
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返修：局部外观瑕疵、轻微装配问题、可微调修复，无需重做全工序，修复后满足检验与出货标准，不影响功能与可靠性。
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报废：结构性损坏、功能性不可逆失效、修复成本高于重做成本、多次修复仍不达标、批量严重不良，直接判定报废处置。
4.3 来料不良专项处置
来料不良统一隔离标识、单独建账，禁止混入量产流转；品质判定后开具来料不良单，仓储负责退供、索赔、换料，生产不承担此类损耗考核，单独归集供方责任。
4.4 可疑品处置规则
状态不明、批次不清、停机遗留、换线尾数产品一律归入可疑待判区，禁止私自判定使用，由品质全面复检判定后，转为合格/返工/报废，做到可疑即冻结、无判不流转。
第五章 不良品返工、返修作业管控
5.1 返工返修前置条件
所有返工返修必须满足：品质已判定、标签标识完整、处置单据齐全、工单批次清晰，严禁无单作业、私自修补、掩盖缺陷。严格联动SC-ZY-004返工返修流程、SC-ZY-005损耗定额标准，执行先退料、后补料、再作业原则。
5.2 返工返修过程管控
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返工返修统一在专属返工工位作业，禁止与量产混岗；
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批量返工必须由PMC开立专项返工工单，单独统计工时、损耗、产能；
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严格按照返工SOP作业，禁止随意修补、擅自更改修复标准；
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作业完成后100%全检，复检合格方可更新状态、流入良品；
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二次不良单独标识、重点复盘，从严追责管控。
5.3 返工完工闭环要求
返工合格产品必须撕掉旧不良标签，重新张贴合格标识，同步更新台账、核销不良数量，确保账物一致、状态一致，杜绝带不良标识入库出货。
第六章 不良品报废审批与处置管控
6.1 报废审批分级机制
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零星小件报废（10PCS以内）：品质判定→车间主管审核→现场封存处置；
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批量报废（10-50PCS）：品质判定→部门审核→PMC、财务备案；
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大额报废（50PCS以上/高价值物料）：跨部门评审→管理层审批→专项复盘追责。
6.2 报废标准流程
品质判定报废→张贴红色报废标识→移入报废专区→拍照留存存档→填写《不良品报废处置单》→分级审批→集中统一处置→系统销账、台账登记→成本归集。
6.3 报废管控硬性要求
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禁止私自丢弃、隐匿、变卖报废品，所有报废必须留痕存档；
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高价值物料报废必须双人核对、全程监督处置；
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超定额报废必须同步完成超耗复盘，界定责任、落实整改；
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报废物料分类集中处置，可回收物料单独留存、统一处理。
第七章 台账追溯、日清闭环与异常复盘
7.1 核心台账单据体系
实现所有不良有发现、有隔离、有标识、有判定、有处置、有结果、有复盘，核心单据台账：
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《不良品隔离判定记录表》
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《不良品返工返修处置单》
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《不良品报废审批处置单》
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《来料不良处置及索赔台账》
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《不良品每日清零对账表》
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《批量不良异常复盘整改报告》
7.2 日清日结管控机制
执行当日不良当日清零原则：当日产生的不良必须当日隔离、当日判定、当日处置、当日入账、当日闭环，禁止跨日堆积不良品、禁止滞留不明状态产品。班组长每日下班前核对不良台账与现场实物，做到账物一致。
7.3 批量不良复盘机制
出现以下情况必须启动专项复盘：单次不良≥30PCS、不良率超标、连续班次同类不良复发、客退不良、大额报废、超定额损耗不良。由品质牵头跨部门分析根因，落实纠正预防措施、责任人、完成时限、验证效果，杜绝重复不良。
第八章 违规追责与绩效考核
8.1 正向激励
严格执行不良隔离标识规范、无不良混流、无私自处置、不良清零及时、主动排查规避批量不良、有效降低不良率的班组与个人，纳入月度绩效加分、通报表扬、评优优先。
8.2 违规追责情形
出现以下违规行为，纳入绩效考核与管理追责：
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不良品不隔离、不标识、随意堆放、混入良品流转；
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状态标识错误、私自更换标签、隐瞒不良状态；
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无单私自返工、私自返修、私自丢弃、私自复用不良品；
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可疑品未判定私自使用、造成批量品质异常；
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不良跨日积压、不清零、台账混乱、追溯失效；
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发现批量不良不停机、不上报、放任不良持续产出；
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报废无审批、无记录、私自处置高价值不良物料。
8.3 责任界定规则
作业未自检、违规操作导致不良混流由操作人员负责；现场管控缺位、不良堆积不归零由班组长负责；漏判、误判、标识管控不到位由品质巡检负责；工艺设备问题导致批量不良由工程/设备负责；管理监督缺位、制度不落地由车间主管负责。
第九章 附则
9.1 体系联动说明
本规范为SC-ZY车间标准化系列核心品质管控文件，全面联动三检作业、返工返修、物料损耗定额、领料退料管控体系，补齐现场不良品可视化、闭环化、可追溯管控短板，形成生产、品质、物料、损耗一体化标准化管理体系。
9.2 制度优先级
公司所有不良品隔离、标识、判定、返工、报废处置统一以本规范为最高执行标准，原有零散管控习惯、口头规定、临时处置规则全部废止。
9.3 培训落地要求
全员培训考核上岗，熟练掌握分区标准、三色标识、处置边界、单据流程、违规红线，确保现场执行统一、标准统一、追责统一。
9.4 落地总体目标
本规范生效后，实现不良有隔离、状态有标识、判定有标准、处置有流程、流转可追溯、异常有复盘、违规有追责的全闭环管控，彻底杜绝不良混流、品质失控、物料浪费、追溯失效问题，全面提升现场规范化与品质稳定性。
编制部门：品质部、生产部
文件编号：SC-ZY-006
文件版本：V1.0
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